Scarica ExcelLo sfruttamento dell’Alluminio nelle fonderie è esploso nel corso della Prima Guerra Mondiale ed è attualmente il secondo metallo più comune nell’uso tecnologico per tonnellate di metallo prodotto all’anno dopo il Ferro.
A causa delle sue ridotte capacità meccaniche, l’Alluminio allo stato puro non trova applicazioni nella pressofusione, ma le sue caratteristiche lo rendono un metallo facilmente lavorabile:
Bassa densità: è uno dei metalli più leggeri, con una densità di soli 2,7g/cm^3.
Elevata duttilità e malleabilità: presenta una struttura cristallina tale da permettergli di prendere facilmente qualsiasi forma.
Elevata resistenza alla corrosione: risponde bene all’esposizione agli agenti atmosferici e può essere facilmente sottoposto a trattamenti di rifinitura superficiale.
Per migliorarne le performance, l’Alluminio viene sottoposto a processi di alligazione. Le sue leghe sono classificate in base ai metalli che le caratterizzano ed ordinate in serie: ad ogni lega è associato un codice di 4 cifre, che definisce l’elemento di alligazione, la sua quantità all’interno del composto e quella dell’Alluminio. Ad oggi, il catalogo delle leghe d’Alluminio è ricchissimo: ciò lo rende uno dei metalli più utilizzati per applicazioni industriali di ogni genere.
Scarica ExcelStoricamente, lo Zinco è stato utilizzato per la prima volta nelle fonderie nella seconda metà del 1800 ed ha largamente sostituito lo Stagno ed il Piombo, rivelandosi una vera e propria svolta del processo metallurgico ed ingegneristico.
Le leghe di Zinco sono ampiamente utilizzate per la realizzazione di oggetti piccoli, con un’elevata precisione dimensionale, o che necessitano di assumere un elevato grado di finitura superficiale: possiedono, infatti, caratteristiche che lo rendono particolarmente adatto per questo tipo di applicazioni.
Elevata colabilità: allo stato liquido, lo Zinco può riempire facilmente anche le cavità più ristrette degli stampi.
Attitudine ai trattamenti galvanici: risponde bene a trattamenti di zincatura, deposizione al plasma (PVD), … .
Attitudine ai trattamenti di finitura: può essere sottoposto a lucidatura, verniciatura e altri trattamenti cosmetici superficiali con ottimi risultati.
Inoltre, per via delle tecnologie di pressofusione utilizzabili per lavorarlo (pressofusione in camera calda e multislide), lo Zinco è il materiale più conveniente in termini di velocità del ciclo produttivo. La competitività economica complessiva del manufatto, rispetto ad Alluminio e/o Magnesio, è invece necessariamente influenzata dai prezzi al Kg che il mercato offre.
Storicamente, lo Zinco è stato utilizzato per la prima volta nelle fonderie nella seconda metà del 1800 ed ha largamente sostituito lo Stagno ed il Piombo, rivelandosi una vera e propria svolta del processo metallurgico ed ingegneristico.
Le leghe di Zinco sono ampiamente utilizzate per la realizzazione di oggetti piccoli, con un’elevata precisione dimensionale, o che necessitano di assumere un elevato grado di finitura superficiale: possiedono, infatti, caratteristiche che lo rendono particolarmente adatto per questo tipo di applicazioni.
Elevata colabilità: allo stato liquido, lo Zinco può riempire facilmente anche le cavità più ristrette degli stampi.
Attitudine ai trattamenti galvanici: risponde bene a trattamenti di zincatura, deposizione al plasma (PVD), … .
Attitudine ai trattamenti di finitura: può essere sottoposto a lucidatura, verniciatura e altri trattamenti cosmetici superficiali con ottimi risultati.
Inoltre, per via delle tecnologie di pressofusione utilizzabili per lavorarlo (pressofusione in camera calda e multislide), lo Zinco è il materiale più conveniente in termini di velocità del ciclo produttivo. La competitività economica complessiva del manufatto, rispetto ad Alluminio e/o Magnesio, è invece necessariamente influenzata dai prezzi al Kg che il mercato offre.
La nostra azienda si occupa principalmente della lavorazione delle leghe di Alluminio e di Zinco: grazie alle conoscenze metallurgiche ed alle competenze ingegneristiche del nostro team, siamo in grado di supportare i nostri clienti nella scelta della lega metallica più adatta a ciascuna esigenza.
La fusione dei metalli è stata sfruttata dall’uomo per secoli per realizzare oggetti con le destinazioni d’uso più diverse. Il principale artefice dell’avanzamento di questo processo è lo sviluppo parallelo di due branche della tecnologia:
Ingegneria Meccanica: ha permesso l’avanzamento fisico del settore, dando vita a meccanismi di pressofusione, design, costruzione di getti, di attrezzi e di macchinari sempre più evoluti.
Metallurgia: è responsabile della derivazione di nuove leghe metalliche sempre più adatte a sottostare a specifiche lavorazioni e destinazioni finali, con l’obiettivo di ottenere i risultati migliori possibili in ogni fase del processo di produzione, dalla pressocolata, alle finiture superficiali.
I metalli pressofondibili sono il Piombo, l’Ottone, lo Zinco, l’Alluminio ed il Magnesio: ognuno di essi può essere poi utilizzato come base per la creazione di leghe metalliche, che sono ad oggi utilizzate per un ventaglio di applicazioni molto ampio. Sta quindi al progettista valutare quale materiale si adatta meglio ai requisiti richiesti, in base alle sue caratteristiche:
Proprietà meccaniche: la resistenza, la duttilità e la durezza.
Durabilità: gli effetti del tempo sulle proprietà meccaniche e sulle dimensioni.
Adattamento alla pressofusione: la colabilità, la fluidità, il restringimento al raffreddamento, …
Resistenza alle alte e basse temperature.
Lavorabilità alle macchine utensili: l’attitudine ad essere lavorato da un macchinario utensile.
Attitudine alle finiture: la capacità di sottostare a trattamenti di finitura superficiale.
Resistenza alla corrosione.
Peso.
Prezzo.
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